Las ventajas de la lubricación y refrigeración a alta presión en el torneado de barras | IEMCA

LOS BENEFICIOS DE UTILIZAR UN SISTEMA DE ALTA PRESIÓN EN EL PROCESO DE TORNEADO

El uso de fluido lubricante y refrigerante a alta presión le permite aumentar significativamente el rendimiento de una máquina herramienta y incrementar la productividad global de la aplicación de torno con cargador de barras. Aborda directamente algunos de los factores que pueden comprometer la eficiencia, el rendimiento y la calidad de los procesos de mecanizado, incluido el torneado de barras.

El refrigerante cumple dos funciones distintas: enfría la zona de trabajo, donde la fricción entre la herramienta y el componente genera altas temperaturas, ylubrica correctamente el punto de contacto entre el filo de corte y la pieza.

Distribución del refrigerante a baja vs. alta presión. Alta presión

La distribución a baja presión del refrigerante suele resultar ineficaz: el calor desarrollado en la zona de contacto es tan elevado que el fluido se evapora antes de llegar a la punta del filo de corte. Por ello, es preferible utilizar herramientas de corte para refrigerante a alta presión, como brocas con suministro interno de refrigerante y herramientas de torneado con chorros dirigidos, combinadas con una unidad de alta presión, para el mecanizado con tornos de cabezal móvil o cabezal fijo.

El sistema de alta presión gestiona el refrigerante: distribuye y suministra el fluido a distintas presiones, recupera y filtra el fluido sucio, contaminado por partículas generadas durante el mecanizado, y lo recircula.

El chorro presurizado preciso y dirigido, optimizado según los requisitos de presión y caudal de cada herramienta, enfría y lubrica eficazmente la zona de corte. Optimiza la gestión de virutas y limita la generación de calor, garantizando un aumento inmediato del rendimiento y la productividad del centro de torneado.

Optimizar la gestión de virutas mediante el uso de un sistema de alta presión

El control de virutas impacta directamente en la eficiencia y el rendimiento de la máquina herramienta y de todo el proceso de producción.

El uso de refrigerante a alta presión durante las operaciones de torneado facilita la rotura y evacuación de virutas y favorece la formación de virutas más pequeñas en comparación con el mecanizado en seco o a baja presión. La gestión de virutas cortas reduce significativamente los tiempos de inactividad de la máquina por operaciones de mantenimiento, debido a la acumulación de virutas largas en la herramienta y el componente o al atasco del transportador de virutas. Gracias a la acción de refrigeración y a la presión correcta del fluido, la zona de trabajo permanece siempre limpia y libre de residuos.

El sistema de filtración

La alta presión requiere el uso de refrigerante no contaminado, libre de partículas en suspensión que podrían obstruir los conductos finos y las boquillas cercanas a las herramientas de corte, causando daños en la pieza y en la propia herramienta. Por ello, se requiere un sistema de filtración altamente eficaz, capaz de interceptar micropartículas, separarlas del líquido y garantizar un alto nivel de limpieza. Un circuito de filtración avanzado y adecuadamente dimensionado es de fundamental importancia para una operación prolongada e ininterrumpida: minimiza los tiempos de inactividad por limpieza y sustitución de filtros u otras operaciones de mantenimiento debidas a obstrucciones causadas por una mala gestión de virutas.

Limitar la generación de calor en la zona de trabajo con lubricación y refrigeración a alta presión

La generación de altas temperaturas es uno de los factores de mayor impacto en las operaciones de torneado. El uso de un sistema de alta presión para gestionar el refrigerante reduce significativamente la generación de calor.

El chorro dirigido y la presión controlada permiten enfriar eficazmente la zona de corte, evitando así el sobrecalentamiento de la herramienta y la pieza. La menor temperatura aporta numerosos beneficios a todo el proceso, incluida la lubricación adecuada, el rendimiento y la vida útil de la herramienta optimizados, y el aumento de los avances y velocidades de torneado.

Reducir el calor generado también facilita preservar la estructura y las propiedades del material mecanizado, evitando deformaciones y daños debidos al aumento de temperatura, como la expansión térmica que modifica el tamaño de la pieza. Esto logra una mejor calidad final del componente, un aspecto especialmente importante para aplicaciones que requieren un acabado extremadamente preciso.

La importancia de elegir el sistema de alta presión adecuado para el torno

La elección correcta del sistema de alta presión para gestionar el fluido lubricante y refrigerante es estratégica para aumentar la productividad y reducir los costes globales en aplicaciones de mecanizado por arranque de viruta como el torneado de barras.

Integración con el cargador de barras

El sistema de alta presión IEMCA está diseñado para integrarse perfectamente con el cargador de barras: el tamaño compacto y la disposición ordenada de cables y tuberías permiten instalarlo bajo la máquina, optimizando el espacio ocupado en el taller. El estado de funcionamiento se supervisa a través del mismo panel de operador que el cargador de barras.

Mantenimiento simplificado

La unidad de alta presión IEMCA Blue Line está equipada con un circuito de filtración en dos etapas con filtros de cartucho: la gran superficie de filtración optimiza el funcionamiento y el mantenimiento del sistema, minimizando los tiempos de inactividad.

Máxima flexibilidad

Gracias al uso de una bomba de paletas, el refrigerante puede mantenerse constantemente bajo presión dentro de la unidad, de modo que puede recircularse y utilizarse rápidamente, evitando largas esperas y desperdicio de energía. Las presiones de salida también pueden variarse según las necesidades de cada herramienta de torneado para garantizar la máxima adaptabilidad y flexibilidad.

Configuración personalizable

La configuración del sistema de alta presión IEMCA puede personalizarse para satisfacer los requisitos de cada aplicación individual, como las particularidades del proceso de producción, el tipo de mecanizado y el material utilizado.

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